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1)提高生產效率(同期對比提高10~80%),擺放有序,動作浪費減少;2)提高庫存周轉率15~50%,材料定置管理,庫存浪費減少;3)設備故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,維修時間縮短;4)品質不良率降低10~50%,封樣識別提升,關鍵工序管理;5)縮短作業周期5~30%,加工落點減少,保證交期;6)降低生產成本10~40%,培養員工節約意識。
人員效率提升40%;設備綜合效率提升50%;不良率減少30%;設備維護費降低30%;制造成本降低30%;設備重大故障降低至0;人員工傷事故降低至0;
1)設備改善與TPM活動深化,實現設備安定化;2)規范作業,提高品質,實現品質管理安定化;3)通過小組改善,多能工培訓,實現人員安定化;4)改善物流,提高產品加工效率,實現產品效率化;5)通過均勻化生產,一個流生產,標準作業,實現作業安定化;6)實施全面目視管理,目標管理,持續改善,實現管理規范化,持久化
1)構筑生產系統,標準化、效率化,經濟化的制造文化;2)通過能力培訓及團隊意識,相互合作,提高解決問題能力;3)現場體驗作業,敢于承擔責任,做到“自覺、自發、自治”;
1.產品交付準時率提升;2.在制品和成品庫存下降;3.物料齊套率提升;4.計劃達成率提升;5.工單結案率提升;6.工時系統建立完善。
1.降低生產不良率,提升合格率;不斷地運用PDCA循環改善;2.剔除多余的作業動作,嚴格按照標準化操作;3.縮短生產周期,合理的調配產線員工不要讓其等待;4.減少機器停機時間,充分利用現有資源;5.減少搬運 減少空間。
1.縮短總運轉周期;2.降低所需成本;3.縮短庫存周轉時間;4.提高生產率;5.追求企業利益和成功;6.使顧客完全滿意;7.最大限度獲取利潤;
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Nlean新益為精益5S咨詢公司概述:精益生產是對豐田生產方式的贊譽,也指具備豐田生產方式特征的生產組織、管理方式。
精益生產工序流
1、工序
一個工序是各種資源裝備經合理組合, 來完成系列加工任務的一個具體工位。一個生產工序可以是組合各種資源(人和機器),來改變物料的形狀、尺寸或功能,使物料向最終產品更進了一步。
精益生產的基本零件號碼及相應的需求量一 旦確定之后,用來制造這些產品的各種工序,就必須被具體確定并加以闡明。闡明方法是按照各生產工序被生產所選產品采用的順序,來繪制的一種圖表,這種圖表就是一張工序流程圖。精益生產線上所選定的每一種產品, 都必須繪有一張工序流程圖。
2、工序流程圖
工序流程圖(PFD)是,一張闡明完成 一件產品所需那些工序的先后次序,以及各工序依次傳送的定時產出的工序描述圖。繪制PFD的絕佳辦法是,從完整的基本零件號碼表中選定一種零件, 然后前往生產該產品的車間場地。從向顧客裝運發貨之前的最后一道生產工序(通常是發運臺)開始,逆向進行(上游)工序的描述,包括原材料進人工序及勞動力第一次加人的地點。 畫出些箭頭 表明來自前面各工序的進料被消耗掉的地點,是很有用的。
采用了精益生產的管理方法,一件產品就成為僅由它的勞動含量及其零件所組成。在繪制PFD時,不要考慮購人的物料。即使在所購人的零件中存在差異可能形成另一個基本零件號碼,要記住PFD的目的在于描述在產品生產過程中消耗勞動力或機器時間的各道工序。確定用來制造產品所購人的零件,是看板系統的職責。
在工序的描述完成后,最后的圖畫應該像是一張“魚骨”圖。把各種名稱加到圖畫中去,就有助于看清一個工序所完成的產出物,被消耗到另一個工序 去的地點。
在描述工序流程時,對另一個工序的產出物,被消耗在該工序中的特定位置加以確定,是很重要的。PFD直觀地表明了生產一件產品所需的一系列工序,以及在完成產品時,一個工序同另一個工序的關系。
PFD還表明其他一些工序, 被“消耗到”總裝配之中各工序的排列。對于家電PFD來說,這些工序都是組裝工序。精益生產的管理方法,將這些組裝工序看作是“進料”工序。這些進料工序的仔細布局是很重要的,因為在進料工序中所進行的工作,是同總裝配工序同時平行地完成的。同時,平行地完成工作代替順序工作,是縮減生產總提前期的重要因素。有一些產品則會表現出更為線性的生產工序流程。另一些產品則會更復雜些。
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